登上百强榜,这三家上汽工厂成为中国标杆

采访人员 |阮希琼
日前,“2020中国标杆智能工厂百强榜”正式揭晓。其中,上汽乘用车宁德工厂、博世华域转向上海工厂、纳铁福康桥分公司入选榜单,为推进“中国制造2025”在汽车行业的落地树立了典范。
据悉,此次评选的发起者e-works为中国智能制造著名研究机构、工信部于2014年首批推荐的“两化“融合管理体系贯标咨询机构。评选活动旨在发现更多中国本土智能工厂的标杆,寻找细分行业智能工厂的领先企业,探索智能工厂的建设重点、关键技术和实践经验。
“这些标杆智能工厂在一定程度上代表着中国领先的智能制造水平和智能工厂建设的方向。”活动主办方相关负责人表示。
那么,这3家上汽工厂的智能制造推进情况究竟如何?
登上百强榜,这三家上汽工厂成为中国标杆
文章插图
上汽乘用车宁德工厂:三大智能管理平台
据介绍,上汽乘用车在规划新工厂时深度融合制造“两化”(工业化、信息化),成功构建了智能设备管理、智能油漆车间、智能物流管理三大智能管理平台,为汽车行业数字化转型提供了可借鉴的方案。
登上百强榜,这三家上汽工厂成为中国标杆】“智能制造分为四个层级,一是信息发布透明化,二是业务流程数字化,三是基于大数据的预测、预警,四是基于AI算法的业务优化。宁德智能工厂已经在第三、第四层级积极布局了。”上汽乘用车宁德工厂相关负责人表示。
具体来说,宁德工厂不仅做到了对500多辆在造车辆、2000个设备和10000多个传感器的数据连接,还可通过工业大数据平台,实现对亿级数据的实时采集和秒级分析反馈。就以排产为例,上汽乘用车宁德工厂利用数据和算法,可降低16%的仓储成本,提高20%的订单满足率。
宁德工厂的大数据人工智能,不仅可以运用在自己的生产制造上,还能让供应链一起受益。宁德工厂的智能物流管理平台可实现零件订单的自动发布,供应商备货、生产、库存的数据同步,智能运输排程,以及实时监控物料的移动路径,实现物流体系全流程的数字化。可在线连接700多个零部件供应商,由此降低了12%的现场物流面积,实现95%的到货及时率。
登上百强榜,这三家上汽工厂成为中国标杆
文章插图
纳铁福康桥公司:数字化全面打通
探索3D打印新技术,制造热处理感应圈,实现一体化成型、结构性优化以及自动化生产,消除了影响感应圈寿命的焊缝及人员的焊接技术断层,提升感应圈整体寿命3倍以上,降低了55%以上的制造成本……
登上百强榜,这三家上汽工厂成为中国标杆
文章插图
在纳铁福康桥工厂,人们能见到不少有趣的“黑科技”。“事实上,这些‘黑科技’只是我们在装备数字化方面做出的一些探索。对于纳铁福,数字化不仅体现在生产制造上,而是贯穿于产品研发、装备、生产和管理。”相关负责人说。
据介绍,在研发数字化方面,公司正围绕开发管理、设计开发、工艺开发,将智慧算法沉淀在设计仿真系统中,形成研发数据库,更加迅速地响应市场需求;在装备数字化方面,公司正在部署2000多个传感器、100多台工业机器人、100多辆AGV,实现工艺、设备、能源参数实时采集,并试点应用3D打印、AI自我学习算法、AR智能穿戴设备等新兴技术;在生产数字化方面,公司六大核心系统形成制造过程的闭环,围绕产品制造过程和供应链过程中的流程管控与质量追溯,最终将实现全过程智能化生产;在管理数字化方面,各系统上线后,将贯穿企业运营场景,实现数据驱动管理,全力赋能企业智慧运营,轻松决策。
“智能制造推进项目预计除了每年将带来数百万元的经济效益以外,还将起到很好的新型数字化及自动化解决方案的探索示范作用。”纳铁福相关负责人坦言,“纳铁福积极打造研发流程的端到端集成、产业链协同的横向集成,以及数据链打通的纵向集成,为离散型汽车零部件制造企业的数字化转型树立标杆。质量、效率、柔性、敏捷、协同,是我们数字化制造的目标。”
登上百强榜,这三家上汽工厂成为中国标杆
文章插图
博世华域转向上海工厂:
大数据与应用场景深度融合
在博世华域上海工厂内有一条生产线,那里再也不用检测工人去查看焊接质量,代替他们的是两台人工智能电脑。这两台电脑通过智能化的机器视觉来判断焊接质量,并且能不断自我学习,不但省去了人工成本,还避免了人工的误判、漏判,检测成功率高达99.9%。